壓鑄件缺陷對電機的影響具有累積性和延遲性，其中電機的性能、可靠性和壽命會產生嚴重的破壞，可能在短期測試中未暴露，但在長期運行后引發災難性故障。壓鑄件涉及的缺陷種類繁多，造成的原因比較復雜，通常與工藝參數、壓鑄模的設計、材料選擇或設備狀態有著直接的聯系。本文由小編給大家介紹下多見的弊病分類、引發的因果解析包括克服措施。

       第一步壓鑄件缺陷如下：

一、表面缺陷

流痕現象:因金屬液流動性的不粗糙會導致沖壓模具體溫過低而引發澆筑的時速過加快速度,所以咧的表面會出來有一個紋狀的斑跡。

冷隔現象：金屬液不能融合形成的接縫會導致金屬液溫度和模具溫度過低、充型時候的壓力不足。

二、內部缺陷

氣孔現象：壓射過程中如果被卷入空氣的話，會讓脫模劑揮發氣體沒有及時排出來，表面或內部會出現圓形孔洞。

縮孔現象：補縮不足、凝固收縮會有不規則孔洞，多出現在厚壁處。

三、尺寸缺陷

變形和飛邊現象：如果是殘余應力、頂出不平衡、冷卻不均會鑄件翹曲或尺寸超差，另外合模力不足、模具的磨損或鎖模精度差會導致分型面處溢出薄片金屬。

那樣該為什么來解決壓鑄不足的疑問呢？

表面缺陷的流痕以及冷隔應對策略：①相對于流痕上：需提供沖壓模具的溫度，意見溫度在150-250℃之中，其次采取調優澆搗的設備，列如過大內澆口剖表面積，后面能能采取分階段性管理來懂得調整壓射網絡速度；②針對冷隔等方面：需要提供鋁液的熱度，覺得熱度在630-670℃中間，最后延長壓射力或高速收費站更改點要前提準備。

內部缺陷氣孔、縮孔的優化：①在氣口可不可以加強溢流式槽、改裝泄壓閥管槽來網站優化改裝泄壓閥管整體，施用正空壓鑄或模控溫制減掉成膜劑存留，拉低低速行駛壓射高速度（基本0.1-0.5m/s）。要根據管厚改變；②常常2-5秒來加強保壓時期，推廣鑄件型式，解決焊接鋼管壁厚轉變。

矯形工裝減少變形和檢查合模力優化飛邊：需要進行調整頂針的整體布置方法，可以采用工裝來進行矯形，并且同步調整檢查合模力。

 不過，這些認為述的不同于的的缺陷應該聯合時發現，與其必須要 相結合具體實施方法定性分析因為，比如說氣口和縮孔同時會出現那時候，需首先解決處理氣口。